大型模架市场由国产厂商科佳（长兴）占据超过80%的份额，但一体化压铸模架环节是否已完成自主可控，需区分看待：在模架供应环节，国产化程度已相当高；但在整个模具产业链的技术壁垒环节，自主可控仍在推进之中。

模架是超大型模具的主要成本之一，成本占比约40%，其结构与精度直接影响模具整体结构，模具厂商一般需要外采模架。大型模架市场高度集中，科佳（长兴）模架公司的市场占比超过80%，意味着这一核心供应环节已由国产厂商主导。同时，科佳（长兴）已与旭升集团签订战略合作协议，在一体化车身结构件和一体化电池盒箱体等产品的模具开发及工艺应用领域建立合作关系，由旭升集团自主开发模具、科佳保障模架供应，显示国产厂商在模架与模具协同开发上已形成合作生态。

然而，模架仅是模具的组成部分之一。一体化压铸模具的技术壁垒被视作产业链中最高环节，难点集中在模具设计和原材料选取两方面：设计阶段需处理热平衡、进浆料方向、空气排出、脱模等复杂问题，CAE仿真要求强大的计算能力；原材料则需具备高热稳定性、高温强度、耐磨性、韧性、导热性等性能。目前整个模具市场处于“低端混战、高端缺乏”阶段，大型一体化压铸模具企业数量较少，代表性厂商包括广州型腔、合力科技、赛维达等，高端模具的设计与制造能力仍在积累之中。

模架国产化与模具整体格局的差异

模架环节的国产化程度与模具整体格局存在明显差异。模架市场已由科佳（长兴）高度主导，但高端模具的设计与制造仍集中在少数企业手中。广州型腔的技术成熟度位居行业前列，已通过十几个项目的正向研发积累了大量一体化压铸模具生产经验；合力科技正积极推进大型一体化压铸模具项目，配备1000吨合模机，可支持万吨级大型模具装配。这种“模架集中、模具分散”的格局，反映出一体化压铸产业链不同环节的国产化进度并不均衡。

自主可控的进展与边界

从产业链安全角度看，模架作为模具核心部件，其高度国产化对供应链稳定具有积极意义。但自主可控的完整实现，还需要模具设计能力、模具钢材料等环节的同步突破。模具厂商仍需外采模架，而高端模具的设计周期长，主机厂定点后模具厂需要6个月以上时间设计模具，后续改进往往还需一到两年，这些技术积累难以一蹴而就。因此，模架环节的国产替代已走在前列，但整个模具产业链的自主可控仍是一个持续推进的过程。

常见问题

科佳（长兴）在模架市场的份额是多少？

科佳（长兴）模架公司在大型模架市场的占比超过80%，是该环节的主导厂商。模具厂商一般需要外采模架，模架供应商的稳定因此成为模具企业的关键考量之一。

模架在一体化压铸模具中扮演什么角色？

模架是超大型模具的主要成本之一，成本占比约40%，其结构与精度会直接影响模具的结构和精度。模具在使用过程中需要定期对模架进行检测和维护。

模架环节国产化是否意味着一体化压铸模具已完全自主可控？

模架供应环节已高度国产化，但一体化压铸模具整体仍面临设计和原材料两大技术壁垒。目前大型一体化模具企业数量较少，市场集中度高，高端模具的设计与制造能力仍在持续积累之中。