在一体化压铸产业链中，模架供应商凭借极高的市场集中度占据了高附加值份额，而模具制造商则因技术壁垒最高成为产业链关键环节，压铸厂和主机厂的商业模式则更侧重于规模化生产与集成应用。
模架环节：高集中度下的价值分配
科佳（长兴）模架公司在大型模架市场的占比超过80%，主导了超大型模具的核心部件供应。模架是超大型模具的主要成本之一，成本占比约40%，且其结构与精度直接影响模具的整体性能。由于模架供应商高度集中，模具厂商在采购时议价空间有限，使得模架环节能够获得较高的附加值份额。例如，旭升集团已与科佳（长兴）模架公司签订战略合作协议，以保障大型一体化模具的模架供应。
模具环节：壁垒最高的产业链节点
模具是一体化压铸产业链中壁垒最高的环节，其技术难点主要体现在模具设计和原材料选取两方面。设计阶段需解决热平衡、脱模、进浆料方向等复杂问题，CAE仿真要求的网格数量可达三到五亿，开发周期通常需要6个月以上。原材料方面，模具需经受反复激冷激热，对高热稳定性、高温强度等性能要求极高。目前，国内大型一体化压铸模具企业较少，市场集中度很高，代表性企业包括广州型腔、合力科技、赛维达等。合力科技已配备1000吨合模机，支持万吨级大型模具装配。
常见问题
模架在模具中的成本占比是多少？
模架是超大型模具的主要成本之一，成本占比约为40%。
一体化压铸模具的技术壁垒主要体现在哪些方面？
主要体现在模具设计和原材料选取。设计需解决热平衡、脱模等复杂问题，仿真计算要求高；原材料需具备高热稳定性、高温强度、耐磨性等性能，以应对激冷激热的恶劣工况。
国内有哪些代表性的大型压铸模具企业？
代表性企业包括广州型腔、合力科技、宁波赛维达等。其中，广州型腔已开发出国内首套6800T超大型一体化压铸模具，合力科技正在积极推进一体化模具项目，旭升集团则与科佳模架合作开发大型一体化模具。