一体化压铸免热处理铝合金的成本结构里，原生铝与再生铝的用料差异如何影响盈利？

一体化压铸免热处理铝合金当前仍以电解铝（原生铝）精确配料为主，材料成本与碳排放因此双双偏高；再生铝在能耗与排放上远低于原生铝，能否完成替代，是决定材料环节成本与盈利空间的关键变量。 免热处理铝合金尚处推广初期，企业对成分配比仍在摸索，对合金成分控制严格，需使用电解铝再精确添加各类合金元素制造；而一体化压铸所取代的原有小型压铸件，大部分由再生铝制造。这一用料差异，既抬高了当前的材料成本，也留下了通过再生铝降本的路径。立中集团凭借对再生铝的深刻理解走在行业前列，预计未来两三年可用20%-30%的再生铝替代原生铝，五年之后全部使用再生铝制造免热处理铝合金材料，在减少碳排放的同时有效降低成本。

一、为什么现阶段必须用原生铝

免热处理铝合金的主流路线是铝硅合金，通过在传统铝硅合金基础上添加合适的化学变质元素，并结合实际压铸的凝固条件，获得原本需要热处理才能得到的力学性能。由于材料仍处推广初期，成分配比处于摸索阶段，各合金成分控制严格，因此需要以电解铝为基料、再精确添加合金元素。这意味着材料环节的成本结构，短期内被电解铝的价格与能耗水平所主导。

二、原生铝与再生铝的用料差异

原生铝即电解铝，由铝矿石电解得到；再生铝则由废铝合金材料重新炼化得到，杂质含量相对较高。两者在生产端的能耗与温室气体排放差异显著：

（数据来源：丁宁《原铝与再生铝生产的能耗和温室气体排放对比》，发表于《中国有色金属学报》，东方证券研究所整理）

正是这种能耗与排放的量级差异，使再生铝替代成为免热铝材料降本减碳的核心方向。另一方面，一体化压铸件的碳排放远高于原有小压铸件，是长期隐忧，进一步探索使用再生铝生产免热处理材料，也就成为材料环节必须推进的课题。

三、替代路径如何打开盈利空间

立中集团作为再生铝行业龙头，在免热处理铝合金领域拥有原材料和渠道优势。原材料端，公司计划先以20%-30%的再生铝替代原生铝，五年后全部切换至再生铝，减少碳排放的同时有效降低成本。渠道端，大型一体化压铸件不便于长期运输且运费昂贵，压铸机往往布局在整车周边；每次压铸过程中有接近一半的材料残余变成废料，需返还再生铝厂回收。立中集团产业布局覆盖多个国内主要汽车产业生产集群地，更靠近下游客户，具备渠道和铝回收经验优势，能够实现多客户覆盖并节省材料运输费用。替代进度与回收体系的协同，构成材料环节盈利改善的关键变量。

常见问题

再生铝杂质含量较高，为什么还能用于免热处理铝合金？

再生铝由废铝合金材料重新炼化得到，杂质含量相对较高，这也是现阶段免热处理铝合金需用电解铝精确配料的原因。随着成分配比研究推进与工艺摸索成熟，再生铝的替代比例有望逐步提升，立中集团给出的路径是先替代20%-30%、五年后全部使用再生铝。

原生铝与再生铝的差距主要体现在哪里？

主要体现在生产端的能耗与温室气体排放。按上述对比数据，原铝在煤炭、电力消耗与CO₂排放上均远高于再生铝，因此用料结构的变化会同时影响材料成本与碳排放表现。

立中集团在再生铝替代上的优势来自哪里？

一是对再生铝的深刻理解，使其在用再生铝取代原生铝制造免热处理铝合金方面具备技术积累；二是渠道优势，产业布局覆盖多个国内主要汽车产业生产集群地，靠近下游客户，并具备铝回收经验，可兼顾多客户覆盖与运输费用节省。