PET基材国产化率已超九成，复合集流体核心材料自主可控程度如何？

复合集流体核心材料的自主可控程度呈现结构性分化：PET基材作为当前主流路线，已实现较高水平的国产化供应，但面向更高性能需求的PP基材及部分上游专用料环节，仍存在对进口设备与材料的依赖。整体来看，产业链在主流材料端具备较强竞争力，在高端原料与核心装备端仍处于追赶阶段。

PET基材：主流路线，国产化程度领先

复合集流体中间层的高分子材料主要有PET、PP和PI三种选择，其中PET因性价比最高，是目前的主流基材，以至于很多人将复合铜箔直接称为“PET铜箔”。PET属于极性聚合物，与铜的结合力更好，制作复合铜箔的难度相对较低，更易上手——宝明科技、双星新材等主流复合铜箔玩家均选择PET路线起步。

从材料供应格局看，国内厂商在基膜环节已具备批量供应能力。但需要指出的是，高端光学级PET原膜的部分上游原料仍存在进口依赖，这构成了材料端自主可控的一个薄弱环节。目前PET基材成熟产品的厚度可做到4.5微米级别，在成本端，基材在复合铜箔整体成本中的占比很小。

PP基材：性能占优，供给瓶颈在设备

PP基材近年来受到市场关注，头部客户正逐渐向PP路线转型。PP的优势在于：一是可以做得更薄，厚度基本在两到三微米之间，有助于进一步提升锂电池能量密度；二是PP属于非极性聚合物，在电解液中抗溶胀性强，长期浸泡下高分子链不会膨胀，更利于电池的长期稳定性。

但PP基材的供应瓶颈较为突出。目前产业里更认可日本生产的PP基膜，因其皱褶更少。国内厂商的产品主要用于生产BOPP（双向拉伸聚丙烯），代表性上市公司包括铜峰电子、大东南、东材科技等。供给端的核心制约在于拉膜设备全部依赖进口，尤其是德国布鲁克纳的设备产线数目固定、订单排队，导致PP材料扩产周期被显著拉长。

自主可控的评估：材料先行，设备跟进

综合来看，复合集流体产业链的自主可控水平可归纳为：

在设备端，磁控溅射等前道设备的国产化进展相对较快，但水电镀等环节的核心部件仍存在进口依赖，国产设备在精度与良率上与进口设备仍有一定差距。不过，考虑到基材在整个复合铜箔成本端占比很小，即便PP基材价格更贵，对下游而言也是可以接受的，这为国产供应链的导入提供了空间。

常见问题

PET和PP基材，未来哪种路线会成为主流？

短期看，PET仍是主流选择，因为与铜结合力好、生产难度低、性价比高，新进入者通常会先做PET铜箔积累工艺能力。但PP在电池长期稳定性上表现更优，高端玩家倾向于同时储备两条路线或更偏向PP，趋势上PP更被看好。

国产PP基膜与日本产品的主要差距在哪里？

主要体现在产品品质上，日本生产的PP基膜皱褶更少，更受产业认可。国内厂商目前的产品主要用于生产BOPP电容膜，若要转向复合集流体PP基材，需要请设备厂商专家到现场调整拉膜设备参数。

国产设备在复合集流体领域的进展如何？

拉膜设备目前全部依赖进口，德国布鲁克纳的产线订单排队导致扩产周期拉长。磁控溅射等环节的国产设备进展较快，但部分核心部件仍存在进口依赖，国产设备在精度与良率上与国际水平仍有差距，需以实际量产验证为准。