光刻胶成膜树脂的国产化，是一条从“低端也靠进口”到“从零到一”的爬坡路径。早期各类光刻胶所需树脂几乎全部由海外垄断，连相对低端的G线环化橡胶树脂和I线线性酚醛树脂，我国都主要依赖进口，国产化水平很低；更高端的ArF树脂则处于“想买都买不到”的状态。 转折出现在国内厂商从化学定制合成起步，为日本头部光刻胶企业提供原料单体开发服务，多年积累后掌握品种最多、产量最大的KrF和ArF单体，并逐步打通其他原材料，产业由此进入“从零到一”的关键阶段。
从“全部进口”到“买不到”
成膜树脂是光刻胶中价值量最大的原材料。按材料成本口径，成膜树脂约占50%，单体约占35%，其他材料合计约15%；在部分高端品类中树脂占比更高，例如ArF光刻胶的树脂价值量占比可达97%以上。
与高价值量形成反差的，是长期薄弱的供给格局。无论是G线、I线所用的树脂，还是更高端的ArF树脂，此前基本由海外厂商主导。树脂结构设计涉及单体种类与比例，直接决定光刻胶能形成的线宽，并影响曝光能量、边缘粗糙度等参数，这使得树脂环节成为光刻胶自主可控绕不开的一环。
拐点：从单体定制合成切入
树脂产业化的难点集中在两方面：合成技术的Know-how积累，以及单体的稳定供应。树脂合成主要分为自由基聚合、阴离子聚合和活性自由基聚合，前两者已实现产业化，活性自由基聚合尚未实现工业化；其中阴离子聚合可控制分散度，使更精细尺寸下的光刻效果更好，但工业化条件苛刻，仅有少数公司做得较好。
单体方面，光刻胶对性能要求很高，纯度需达到99.5%，金属离子含量需小于十亿分之一，且供应既要稳定、质量也要稳定。此前能够满足这一要求的单体供应商只有四五家。
国内厂商的突破口正在这里：从化学定制合成起步，先为日本头部光刻胶企业提供原料单体开发服务，在长期服务中积累品种与工艺，最终在KrF和ArF单体上形成规模与品种优势。
以徐州博康为代表的国产布局
在单体领域，市场普遍认为做得最好的是徐州博康。经过多年积累，其已拥有品种最多、产量最大的KrF和ArF单体；其中ArF单体共有200多种，覆盖80%以上，部分单体为其独家产品。
客户结构上，据公司负责人透露，外销方面除信越化学外，其他头部光刻胶厂商都是其客户；自用方面，公司已打通除单体以外的其他原材料，实现自主可控。
在更上游的其他原材料上，国内企业整体表现相对较好：溶剂主要成分PMA（丙二醇甲醚醋酸酯）的国内产能占全球总产量的35%；光引发剂领域，国产龙头久日新材产品在国内的市占率已接近三成。从溶剂、单体、树脂到光引发剂，国内均已有企业布局。
常见问题
成膜树脂为什么被认为是光刻胶最核心的原材料？
因为它是光刻胶中价值量最大的部分，约占材料成本的50%，部分高端品类如ArF光刻胶的树脂价值量占比可达97%以上。同时，树脂结构由单体种类和比例决定，直接影响光刻胶可形成的线宽以及曝光能量、边缘粗糙度等参数。
国产成膜树脂的主要难点是什么？
一是合成技术的Know-how积累，自由基聚合与阴离子聚合虽已产业化，但活性自由基聚合尚未实现工业化，且质量一致性依赖长期生产管理经验；二是单体的稳定供应，单体纯度需达99.5%、金属离子含量需小于十亿分之一，此前能满足要求的供应商只有四五家。
国内厂商在单体环节取得了哪些进展？
以徐州博康为代表，国内厂商从化学定制合成起步，为日本头部光刻胶企业提供原料单体开发服务，逐步掌握品种最多、产量最大的KrF和ArF单体。其ArF单体共有200多种、覆盖80%以上，并拥有部分独家产品，外销客户除信越化学外覆盖其他头部光刻胶厂商。