再生铝替代原生铝实现国产自主，一体化压铸材料端如何突破进口依赖？
立中集团等国内企业通过自主研发免热处理铝合金，并利用再生铝技术逐步替代进口原生铝，正在打破一体化压铸材料端对进口高端铝合金的依赖。 目前，以美国铝业为代表的国外企业在免热处理铝合金领域布局较早，已规模化量产，但国内企业如立中集团、广东鸿图等正迎头赶上，尤其立中集团凭借在再生铝领域的技术积累，预计未来将逐步用再生铝替代原生铝制造免热处理材料，从而降低对进口铝锭的依赖。
免热处理铝合金：一体化压铸的核心材料
一体化压铸对铝合金提出了免热处理的要求，因为传统热处理会导致大型铸件变形和良品率下降。当前主流技术路线是铝硅合金，通过添加特定元素获得所需力学性能。国外企业如美国铝业在2015年便发布了专用铝合金，国内企业起步稍晚，但进步迅速——立中集团于2020年获得免热处理铝合金发明专利，其材料延伸率≥12%，优于部分竞品；广东鸿图则于2016年获得专利授权，抗拉强度与屈服强度表现突出。不过，与美铝C611相比，国产材料在综合性能上仍存在一定差距。
再生铝替代：降本减碳与自主可控的关键
再生铝相比原生铝在能耗和碳排放上具有显著优势。立中集团作为再生铝行业龙头，正致力于用再生铝替代原生铝生产免热处理材料。公司计划在未来两三年内实现20%-30%的再生铝替代，五年后全部使用再生铝，此举不仅能降低生产成本，还能大幅减少碳排放，同时摆脱对进口原生铝的依赖。此外，立中集团在全国主要汽车产业集群地广泛布局，靠近下游客户，具备渠道和铝回收经验优势，能有效节省运输成本。
常见问题
立中集团的免热处理铝合金性能如何？
立中集团的免热处理铝合金抗拉强度≥220MPa，屈服强度≥110MPa，延伸率≥12%，其延伸率优于广东鸿图，但抗拉强度和屈服强度低于美铝C611（268MPa/123MPa/16.2%）。总体而言，国产材料与国际先进水平仍有差距，但差距正在缩小。
再生铝替代对一体化压铸有何战略意义？
再生铝替代原生铝能显著降低能耗和碳排放（原铝电力消耗约13320kWh，再生铝仅约210kWh），同时大幅降低成本。更重要的是，这有助于摆脱对进口高端铝合金的依赖，实现材料端的自主可控。
除了立中集团，还有哪些国内企业参与竞争？
国内主要参与者包括上海交通大学（JDA1/JDA2系列）、广东鸿图（自研自用）、华人运通高合汽车（与上海交大合作开发TechCast™低碳铝合金）等。其中广东鸿图是唯一一家自研自制免热处理材料的压铸厂。