车载光学镜头与模组的制造核心壁垒，体现在超高精度模具成型、主动对准（AA）工艺以及严苛的车规级可靠性验证上。以舜宇光学为例，其镜头月产能为8kk（其中越南工厂占2kk），模组月产能从0.5kk计划扩至2kk，这一扩产动作凸显了车载光学对精密制造和规模化能力的高要求。相比手机镜头，车载镜头需在非球面玻璃镜片成型、主动校准（AA）以及高温老化、振动测试等车规标准上实现更高精度与稳定性，这正是技术壁垒所在。
镜头制造的核心壁垒：非球面玻璃镜片成型
车载镜头制造的关键壁垒在于非球面玻璃镜片的成型工艺。与手机镜头多采用塑料镜片不同，车载镜头为适应宽温域和抗冲击需求，常使用玻璃或模造玻璃。这要求模具具备极高的加工精度（微米甚至亚微米级），并配合精密注塑或模压工艺，确保镜片曲率、面型公差和中心偏一致。舜宇作为从手机时代延续领先地位的厂商，其8kk月产能（国内6kk、越南2kk）正是建立在对这类高难度成型工艺的长期积累上。
模组封装壁垒：主动对准（AA）与车规级验证
模组封装环节的核心壁垒是主动对准（AA）工艺。车载摄像头模组需将镜头、图像传感器和滤光片等组件精确对准，以补偿光学与机械公差，确保成像清晰度。AA设备需具备亚像素级别的校准能力，且流程自动化要求极高。此外，车规级可靠性验证（如高温老化、振动、冲击测试）是模组量产的必备门槛。舜宇模组产能从0.5kk扩至2kk的计划，正反映了在满足这些严苛标准下的产能爬坡难度。
常见问题
车载镜头与手机镜头的主要技术差异是什么？
车载镜头必须满足车规级标准，包括更宽的工作温度范围（-40℃至125℃）、更强的抗振动和冲击能力，以及更长的使用寿命（通常10年以上）。而手机镜头更侧重轻薄化和成本控制，对极端环境耐受性要求较低。
为什么模组制造比镜头制造更难规模化？
模组制造涉及多个精密组件（镜头、传感器、滤光片）的主动对准（AA）和封装，工序更复杂，且对洁净室环境、自动化设备和人员技能要求更高。此外，模组的可靠性验证周期长，导致产能爬坡速度慢于镜头制造。
舜宇在越南扩产有何战略意义？
舜宇在越南的镜头产能为2kk，同时计划将模组产能从0.5kk扩至2kk。此举有助于分散单一生产基地（国内）的风险，并贴近海外客户供应链，提升交付灵活性与成本竞争力。