海缆敷设需承受较大机械应力、水压与水流作用，还需防范船舶作业与锚害影响，因此通常需要设计金属丝铠装结构以加强机械强度，铠装材料与成缆工艺由此成为海缆的刚性成本项。相比之下，陆缆以径向压力为主，仅使用皱纹铝套、钢带等作为金属层，而皱纹铝套质量较轻、容易被海水腐蚀，不适用于海底环境。海缆的盈利模式也因此区别于陆缆：它由材料与工艺构成的高门槛成本打底，叠加敷设环节的一体化交付能力，并受益于国内深远海化与海外市场拓展带来的需求增量。

为什么金属丝铠装是刚性成本项

海缆与陆缆的核心差异在于使用环境。海缆主要敷设在海底，除电气性能外，对阻水性能、机械性能要求更高，还需具备防腐蚀、防海洋生物能力，以保证使用寿命满足工程需求。

在机械防护结构上，海缆敷设过程中需要承受较大的机械应力，运行过程中还需承受较大的水压和水流作用，同时要避免船舶作业、锚害等因素的影响，因此通常需要设计金属丝铠装结构。陆缆生产安装过程中也承受一定机械应力，但以径向压力为主，仅使用皱纹铝套、钢带等作为金属层；皱纹铝套质量较轻，容易被海水腐蚀，不适用于海底环境。这一结构差异决定了铠装材料与工艺无法通过简单替代来压缩，构成海缆成本中相对刚性的部分。

成本与盈利模式如何构成

海缆的成本可拆为三段：材料与结构成本、成缆工艺成本、敷设交付成本。

  • 材料与结构：金属丝铠装承担机械强度，无缝合金铝套作为径向阻水金属护层，在电缆表面形成致密包覆层，同时起到抵御腐蚀和水压的目的；纵向阻水则采用阻水材料填充进导体间隙和金属套内。
  • 成缆工艺：海缆长度通常达到几公里到上百公里，应尽可能大长度连续生产；无法一次性生产的长距离海缆可通过制作接头进行大长度接续。单根重量可达几百上千吨，存储需采用大型收线地转盘，并通过专用船舶运输。
  • 敷设环节：由于敷设在海底，一旦发生故障，维修和更换都非常困难，同时会影响整个风电场的运营，因此运营商非常重视海缆质量。敷设能力与产品质量共同构成交付门槛。

盈利逻辑上，海缆价值量与海上风电装机规模直接挂钩：海缆规模（亿元）＝海上风电装机量（GW）×平均海缆价值量（亿元/GW）。按相关测算，海缆平均价值量约在每GW 20亿元左右，且该口径偏保守；随着远海化推进，行业专家认为未来可能提升至25甚至30、40亿元每GW。

从结构看，按用途划分，阵列海缆（集电海缆）连接风机并汇集电能送至海上升压站，送出海缆则将电能统一输送至陆上集控中心完成并网。阵列海缆常用电压为35kV、少量66kV，送出海缆常用220kV、少量110kV。两类产品在容量与长度上的差异，也带来技术差异与不同的价值量贡献。

需求侧的两条增长线索

国内方面，阵列海缆价值量主要受风机大型化和风场规模化影响；若电压升级至66kV，阵列海缆长度会减少30%-40%，但单价明显提升，平均价值量仅下滑5%左右，相较35kV已具备经济性。送出海缆则受风场规模化和远海化推动，用量与电压等级同步提升。

海外方面属于纯增量市场，核心要素为海外装机量与国产市占率。国内企业虽有成本优势，但市占率并不高，仅2%-3%；随着欧洲装机大年到来、施工船更加紧张，国内企业市占率有希望提升到20%左右。海外装机规模增长叠加国产市占率提升，将为国内企业贡献较大的业绩弹性。

常见问题

海缆为什么不能用陆缆的皱纹铝套替代铠装？

陆缆仅使用皱纹铝套、钢带等作为金属层来提升机械性能，但皱纹铝套质量较轻，容易被海水腐蚀，不适用于海底环境。海缆敷设需承受较大机械应力，运行中还要承受水压、水流并防范锚害，因此通常需要设计金属丝铠装结构以加强机械强度。

海缆铠装相关成本在整体中处于什么位置？

金属丝铠装属于海缆机械防护结构的必要设计，与纵向、径向阻水结构共同构成海缆区别于陆缆的核心结构成本，属于难以削减的刚性投入。其具体金额占比官方尚未公布，建议以官方后续公布及第三方实测为准。

海缆企业的盈利增长主要来自哪里？

一方面来自国内海上风电装机与海缆平均价值量的共同提升，阵列海缆与送出海缆市场规模均保持较快增长；另一方面来自海外市场的纯增量，海外装机规模增长叠加国产市占率从2%-3%向20%左右提升的预期，构成业绩弹性的主要来源。