胜利精密参股的广州型腔已开发出国内首套6800T超大型一体化铝合金压铸结构件模具，标志着中国在超大型一体化压铸模具领域实现国产突破。 从全球坐标看，宁波赛维达早前已开发出全球首套6000T大型一体化后底板压铸模具，中国模具企业在这一高端环节已具备国际竞争力。不过，自主可控的进程并非全线打通——模具核心部件模架仍高度依赖单一供应商，高端模具钢的国产化程度也仍需观察。

模具：一体化压铸产业链中壁垒最高的环节

在一体化压铸的铸件、材料、设备和模具四大环节中，模具被视作技术壁垒最高的一环，难点集中在模具设计与原材料选取两方面。设计阶段需处理热平衡、进浆料方向、空气排出、脱模等复杂问题，对CAE仿真的计算能力要求极高；材料端则因型腔与高温金属直接接触、反复经受激冷激热，要求模具钢具备低偏析、超纯净、高等向性等性能。随着模具向超大型化发展，这两大难度的挑战同步上升。

国产突破与现存瓶颈

目前国内模具市场整体处于“低端混战，高端缺乏”阶段，大型一体化压铸模具企业数量少、集中度高，代表性厂商包括广州型腔、合力科技、赛维达等。广州型腔的技术成熟度位居行业前列，已通过十几个项目的正向研发积累了大量生产经验，产品品质获下游客户广泛认可，并获得较多一体化压铸模具订单。上市公司胜利精密持有广州型腔13.15%股权。

但自主可控仍有短板：一方面，模架是超大型模具的主要成本之一，占比约40%，模具厂商一般需外采模架，而大型模架市场高度集中，科佳（长兴）模架公司的市场占比超过80%，单一供应商依赖成为关键风险点；另一方面，高端压铸模具钢的国产化程度仍需验证，材料端的高性能要求对国产供应链提出挑战。

常见问题

广州型腔在超大型模具领域处于什么位置？

广州型腔开发出国内首套6800T超大型一体化铝合金压铸结构件模具，并与广东鸿图、力劲集团合作研发12000吨超级智能压铸单元，技术成熟度位居行业前列，已积累较多一体化压铸模具订单。

上市公司中谁在布局一体化压铸模具？

合力科技正积极推进大型一体化压铸模具项目，已配备1000吨合模机，支持万吨级大型模具装配；旭升集团作为模具起家的铝加工平台型公司，具备自主设计模具能力，并与科佳（长兴）模架建立战略合作以保障模架供应。

一体化压铸模具自主可控的最大瓶颈是什么？

主要瓶颈集中在供应链环节：模架作为模具核心部件之一，成本占比约40%，而大型模架市场高度集中，单一供应商占比超80%；此外，高端压铸模具钢在低偏析、超纯净、高等向性等指标上的国产化程度仍待进一步验证。