一体化压铸的主要下游应用场景集中在新能源汽车的车身结构件和底盘部件，包括后地板、前机舱、电池盒箱体等大型一体化铸件。以模具自研起家的旭升集团为例，其凭借自主设计模具的技术积累，已与科佳（长兴）模架公司合作，重点开发一体化车身结构件和一体化电池盒箱体等产品的模具，并切入核心客户供应链。
车身结构件：后地板与前机舱
一体化压铸在车身领域的典型应用是后地板和前机舱等大型结构件。这些部件原本由多个冲压、焊接零件组成，通过一体化压铸可一次性成型，大幅减少零部件数量和焊接工序。例如，宁波赛维达曾开发全球首套6000T大型一体化后底板压铸模具，而旭升集团作为特斯拉铝铸件的优质供应商，天然具备此类一体化压铸生产优势。
底盘部件：电池盒箱体
在底盘方面，一体化电池盒箱体是当前重要的应用场景。电池盒需要兼顾轻量化、高强度和密封性，一体化压铸能够将电池盒底板、侧壁等结构集成铸造，提升整体刚度并降低重量。旭升集团与科佳模架的战略合作，明确将一体化电池盒箱体列为重点开发方向，体现了该应用在新能源汽车底盘中的关键地位。
模具差异化需求：设计与模架精度
不同应用场景对模具的设计与模架精度要求存在显著差异。车身结构件（如后地板）尺寸大、壁薄，模具需重点解决热平衡和脱模问题；电池盒箱体则对气密性和机械加工余量要求更高，模具设计需优化进浆料方向与排气系统。此外，模架作为超大型模具的主要成本（约占总成本40%），其结构与精度直接影响模具整体质量，因此旭升集团通过与科佳模架建立战略合作，保障大型一体化模具的模架供应与精度。