一体化压铸产业链上游的自主可控正在推进，但各环节进度不一。在免热合金环节，美国铝业此前已实现批量供应，国内立中集团逐步突破，目前已有产品实现量产；在大型压铸机环节，设备此前供不应求，国内力劲科技在交付、订单及在研项目层面具备一定优势。 铝合金连接相关材料与装备的国产替代，已从空白走向部分落地，整体仍处于持续推进过程中。

免热合金：从海外批量供应到国内量产落地

免热合金是一体化压铸的關鍵材料。由于一体化压铸件尺寸大、结构复杂，对铝合金的流动性、强韧性要求较高，通常由材料厂商（或科研院所）与主机厂共同研发。

从供应格局看，美国铝业此前已实现免热合金的批量供应，是这一环节的早期主导者。国内方面，立中集团逐步突破，目前已有产品实现量产。这意味着免热合金不再完全依赖海外输入，国产材料开始进入实际供货阶段。

大型压铸机：供不应求下的国产交付能力

大型压铸机是决定一体化压铸件尺寸上限的核心装备。资料显示，大型压铸机此前处于供不应求状态，国内力劲科技在交付、订单以及在研项目层面都具备一定优势。

从产业链空间看，据中信建投测算，大型压铸机远期全球市场空间约250亿元、中国市场空间约50亿元；材料环节远期全球市场空间约2500亿元、中国市场空间约750亿元。设备与材料两端的市场体量差异明显，但均具备中短期快速增长的基础。

铝合金连接环节的自主可控程度

一体化压铸用铝合金替代传统钢结构件后，连接工艺随之改变。铝合金表面氧化层熔点较高，传统焊接工艺无法满足其连接要求，需要采用新型焊接与连接技术。以奥迪A8为例，其整车组合采用了14种连接方式，工艺难度和制造成本相应上升。

一体化压铸正是针对这一痛点的工艺变革：通过大吨位压铸机将多个分散的铝合金零部件高度集成、一次成型，减少焊接与组装流程。特斯拉在Model Y的前机舱和后地板总成中应用该技术后，零部件数量减少169个，焊接点位减少超过1600个。连接环节的简化，客观上降低了对复杂连接工艺的依赖，而材料与装备的国产化则进一步支撑了这一环节的自主可控。

常见问题

免热合金的国产替代目前到了什么阶段？

美国铝业此前已实现免热合金批量供应，国内立中集团逐步突破，目前已有产品实现量产。整体看，国产免热合金已从研发阶段进入量产落地阶段，但替代程度仍需结合后续供货规模与主机厂验证进度观察。

大型压铸机的国产化情况如何？

大型压铸机此前供不应求，国内力劲科技在交付、订单以及在研项目层面具备一定优势。设备环节的国产化已具备实际交付能力，是一体化压铸产业链中自主可控推进较快的环节之一。

铝合金连接环节为什么需要新工艺？

铝合金表面氧化层熔点较高，传统焊接工艺无法满足其连接要求，因此需要采用新型焊接和连接技术。一体化压铸通过一次成型减少零部件数量与焊接点位，从工艺路径上降低了对复杂连接方式的依赖。