一体化压铸行业的关键节点，可以概括为**“特斯拉提出并率先量产、造车新势力快速跟进、传统主机厂从犹豫转向转型”**三个阶段。特斯拉在电池日发布会上介绍Model Y将采用一体式压铸后地板总成，带来车身结构稳定性和轻量化优化，同时减少近1000次焊接工序、节省约20%生产成本；此后蔚小理等造车新势力迅速跟进，福特、沃尔沃等传统主机厂也逐步启动转型。由于原有产线投入大、沉没成本高，传统车厂切换节奏慢于新势力，这项技术总体会率先在新能源汽车上应用。
起点：从材料趋势到工艺变革
一体化压铸的本质，是用大吨位压铸机将原本分散的多个铝合金车身结构件高度集成、一次成型，省去焊接与组装流程。它成立的前提，是铝合金在汽车上的持续渗透——铝合金比强度高、密度小、减重潜力大，成本又低于镁合金与碳纤维，是轻量化最理想的材料之一。
真正的工艺突破来自特斯拉：其提出一体压铸技术并应用于Model Y的前机舱和后地板总成，零部件数量减少169个，焊接点位减少超过1600个，显著降低了生产线成本和人力成本。按广发证券测算，一体化压铸全铝车身底板的综合成本已接近钢制焊接车身，并低于钢铝混合焊接车身，具备较强的经济性。
跟进：新势力先行，传统主机厂渐进转型
特斯拉之后，行业进入跟进期，但节奏明显分化：
| 主机厂 | 一体化压铸进展 |
|---|---|
| 特斯拉 | 已实现后地板一体化压铸批量生产；前机舱已成熟，前地板还需2-3年，白车身一体化压铸预计要5-8年 |
| 蔚来 | 开发可用于制造大型压铸件的免热处理材料；ET5车身后地板相关部件将采用一体式铸造成型 |
| 小鹏 | 武汉工厂加入一体化压铸工艺车间；布局一体化前舱总成、一体化后地板总成和一体化电池托盘等项目 |
| 沃尔沃 | 投70亿元改造Torslanda工厂，引入铝制车身部件一体式压铸工艺，以生产下一代纯电车型 |
| 大众 | 德国沃尔夫斯堡新工厂将引入一体化压铸技术，预计从2026年起生产首批Trinity纯电动汽车 |
新势力历史包袱轻，率先把工艺落到量产车型上；传统主机厂原有产线投入大、沉没成本高，因此切换更慢，多以改造工厂、配套下一代纯电车型的方式逐步转型。
常见问题
一体化压铸最早由谁提出并量产？
由特斯拉提出，并率先应用于Model Y的前机舱与后地板总成。其电池日发布会上的介绍，是这一工艺进入公众视野的关键节点。
为什么传统主机厂跟进比新势力慢？
核心原因是原有产线投入大、沉没成本高，切换意味着对既有冲压、焊装体系的改造。因此传统车厂普遍从犹豫转向逐步转型，而非一次性替换。
一体化压铸会先在哪些车型上应用？
总体会率先在新能源汽车上应用。电动车对轻量化的需求更迫切，减重有助于提升续航，这使其成为该工艺最先落地的场景。