一体化压铸产线单条投资近亿元，这条赛道存在哪些风险与不确定性？

一体化压铸属于典型的重资产赛道：一条产线投资接近1亿元，而每年产能只有6-8万套，回报周期比较长，这与主机厂的经营特点并不匹配。同时，良率很难做高——越是大型的设备，技术壁垒越高，品控越难，良率上不去，平均成本自然就高。这两点构成了这条赛道最主要的风险与不确定性。

重资产与回报周期：与主机厂经营特点不匹配

一体化压铸的重资产属性十分突出。一条产线的投资接近1亿元，对应的年产能却只有6-8万套，投入与产出的节奏决定了回报周期比较长。

这种特征与主机厂的经营特点并不匹配，也正因如此，长期来看采购模式有望成为主流——主机厂的一体化结构件，未来会更多留给第三方压铸厂来做。

一体化压铸采用的是超高真空高压压铸工艺，属于高压压铸与真空压铸的结合。与传统高压压铸相比，一体化压铸的铸件更大，成型时对压力要求更高，一般需要大吨位压铸机配合，同时还需要更复杂精确的模具设计、免热处理的铝合金材料以及成熟的真空高压压铸工艺。

这意味着它的技术壁垒天然偏高：越是大型的设备，越难做好品控。而良率上不去，平均成本就会随之上升，形成“壁垒高—良率难—成本高”的连锁反应。对铸件厂商而言，除了积累经验、改善工艺、提高良率，能否整合上下游资源、实现产业协同，也是一种核心竞争力。

行业先驱特斯拉因为要抢先手，在产品力学性能以及安全性上做了很大的妥协，实际上的良率并不高，大概也就百分之六七十。

小鹏开始也想模仿特斯拉，但后来算下来成本不划算，武汉工厂有结构件压铸产线，广东工厂就不再做了。这类动向说明，即便是有能力自建产线的主机厂，也会在成本与良率面前重新权衡。

从厂商格局看，全球能够规模化生产铝结构件、并且具有较多经验的tier1只有5家，其中四家是外资企业。外资风格比较保守，在一体化压铸成熟度比较低、技术和订单都存在不确定性的情况下，投资意愿都不高。

因为一体化压铸的铸件比较大，成型时对压力要求更高，需要大吨位压铸机、更复杂精确的模具设计、免热处理铝合金材料和成熟的真空高压压铸工艺配合。越是大型的设备，技术壁垒越高，品控越难做好，良率也就越难提上去。

一体化压铸属于重资产领域，一条产线投资接近1亿元，年产能只有6-8万套，回报周期比较长，与主机厂的经营特点并不匹配。加上良率难做高、平均成本偏高，部分车企算下来成本不划算，就会收缩自建产线。

在重资产与良率的双重限制下，采购模式有望成为主流，主机厂的一体化结构件未来会更多交给第三方压铸厂。远期格局上，主机厂出于供应安全考虑可能会有一供、二供，但主要份额预计集中在头部的两三家。