在一体化压铸的材料环节，价值主要沉淀在免热处理铝合金的成分配比能力与对原材料及回收渠道的掌控两端。免热铝目前仍处推广初期，各家企业对成分配比尚在摸索，对合金成分控制要求严格，因而需使用电解铝并精确添加各类合金元素；与此同时，大型压铸件不便长期运输、运费昂贵，压铸机通常布局在整车厂周边，且每次压铸都有接近一半的材料残余变为废料，须返还再生铝厂回收。成分配比决定材料能否被整车与压铸环节采用，原材料与回收渠道决定长期成本与供应稳定性，二者共同构成材料环节的价值分配基础。

价值分配的两端：配方与原料

配方端的价值，来自免热铝的技术门槛。一体化压铸件体积大，最大长度可达两米四，铸造时材料流程长、对流动性要求高，因此行业普遍选用铝硅合金路线。主流免热处理铝合金多在传统铝硅合金基础上，通过添加合适的化学变质元素，并结合实际压铸的凝固条件，获得以往需要热处理才能得到的力学性能。这一过程对各合金成分控制严格，成分配比本身即构成壁垒。

原料端的价值，则来自原生铝与再生铝的取舍。原生铝由铝矿石电解得到，再生铝由废铝合金材料重新炼化得到，后者杂质含量较高，但在能耗与碳排放上远低于原生铝。由于免热铝处于推广初期、成分配比仍在摸索，目前需用电解铝精确添加合金元素制造；而一体化压铸所取代的原有小型压铸件，大部分由再生铝制造，这使一体化压铸件的碳排放高于小压铸件，成为长期隐忧，也推动行业探索以再生铝生产免热材料。

立中集团的原材料与渠道优势

在免热铝材料环节，立中集团（全称立中集团）从2014年立项研发免热处理合金项目，通过材料成分、工艺路线等方面的设计并经大量实验验证，于2020年获得专利，其专利成分在Si、Fe、Cu、Mn、Mg、Zn、Ti、Sr等元素上均有明确配比区间。2020年12月，其材料小批量生产用于电池支架结构件。

原材料方面，立中集团是再生铝行业龙头，凭借对再生铝的深刻理解走在行业前列，预计未来两三年可用20%-30%的再生铝替代原生铝，五年之后全部使用再生铝制造免热处理铝合金材料，既可减少碳排放，也能有效降低成本。

渠道方面，因大型一体化压铸件不便于长期运输且运费昂贵，压铸机往往布局在整车周边；加之每次压铸有接近一半材料残余变成废料、需返还再生铝厂回收，材料厂与压铸厂之间形成循环。立中集团产业布局广泛，覆盖多个国内主要汽车产业生产集群地，更靠近下游客户，具备渠道和铝回收经验优势，能够实现多客户覆盖并节省材料运输费用。

常见问题

免热铝材料环节的价值为什么集中在配方和原材料上？

免热铝仍处推广初期，成分配比处于摸索阶段，对各合金成分控制严格，需要用高纯度的电解铝并精确添加合金元素，配方能力直接决定材料性能与可制造性。同时，原材料选择与回收渠道决定长期成本与碳排表现，因此价值向这两端集中。

压铸过程中产生的废料如何影响材料厂与压铸厂的价值分配？

每次压铸都会有接近一半的材料残余变成废料，这些废料需返还再生铝厂回收。由于大型压铸件不便长期运输、运费昂贵，压铸机多布局在整车厂周边，材料厂若同时具备再生铝回收能力并靠近产业集群，就能在废料循环中承担关键角色，从而在价值分配中占据更有利位置。

再生铝替代原生铝的推进节奏如何？

按立中集团的规划，预计未来两三年可用20%-30%的再生铝替代原生铝，五年之后全部使用再生铝制造免热处理铝合金材料。这一路径既能减少碳排放，也有助于降低成本，但具体进度仍需以企业实际量产与第三方验证为准。