大型一体化压铸模架国产供给高度集中，科佳（长兴）模架公司市场占比超过80%，这为模具企业的供应链稳定性提供了基础；而在模具环节，以合力科技为代表的国内厂商已配备1000吨合模机、支持万吨级大型模具装配，并推进一体化模具智能制造项目，整体处于从“单点突破”走向“体系化自主”的阶段。

模架供给集中，稳定性成为模具企业的关键变量

模架是超大型模具的主要成本之一，约占40%，其结构与精度直接影响模具的结构和精度，使用中还需定期检测与维护。模具厂商一般需要外采模架，而大型模架市场非常集中，科佳（长兴）模架公司的市场占比超过80%。对模具企业而言，模架供应商的稳定，已成为关键之一。这也是理解一体化压铸模具国产化程度的起点：模架环节的集中供给，为下游模具厂提供了相对明确的配套来源。

装备与产能：万吨级模具装配能力逐步落地

在上市公司中，合力科技与旭升集团均在积极布局一体化压铸模具。合力科技的产品包括汽车用铸造模具和热冲压模具等，曾开发设计出200多种高端模具产品，具备较强的模具研发实力。公司正在积极推进大型一体化压铸模具项目，已配备一台1000吨的合模机，可以支持万吨级的大型模具装配，是目前国内最大的合模机。此外，公司发布定增预案，拟募资8亿元，其中6.5亿元用于一体化模具智能制造项目，建设期为3年，达产后将新增75套中大型一体化模具产能。旭升集团则与科佳（长兴）模架公司签订战略合作协议，在一体化车身结构件和一体化电池盒箱体等产品的模具开发及工艺应用领域建立战略合作关系——一方具备自主开发模具的能力，一方保障模架供应，共同开发大型一体化压铸模具。

自主化的进展与仍存短板

模具是一体化压铸产业链中壁垒最高的环节，难点集中在设计与原材料选取两方面。设计上，热平衡、进浆料方向、空气排出、脱模、机械加工、模具材料选取等问题相互交织，CAE仿真总体网格数量达三到五亿，对软件算法和硬件要求很高；开发周期上，主机厂定点后，模具厂需6个月以上设计模具，之后才能打样，后续改进往往还需一到两年。原材料上，型腔反复经受激冷激热，工况恶劣，模具本身是消耗品，材料端需要较高的高热稳定性、高温强度、耐磨性、韧性、导热性等性能。随着模具大型化与精密化，热平衡范围增大，对材料的等向性、均匀性、纯净程度要求更高。目前模具市场整体处于“低端混战、高端缺乏”的阶段，大型一体化压铸模具企业较少、集中度很高，国内代表性中高端模具生产商包括广州型腔、合力科技、赛维达等。整体看，模架与装备端的自主基础已经形成，设计与材料端的持续突破仍是决定自主可控水平的关键。

常见问题

一体化压铸模具环节目前国产化到什么程度？

从模架看，科佳（长兴）模架公司市场占比超过80%，供给高度集中；从模具企业看，合力科技已配备1000吨合模机、支持万吨级大型模具装配，并推进新增75套中大型一体化模具产能的项目。整体处于关键环节已有自主配套、高端设计与材料仍在持续积累的阶段。

为什么说模具是一体化压铸产业链中壁垒最高的环节？

模具决定零部件的精密程度并支撑强度，设计上需处理热平衡、脱模、进浆料方向、空气排出等复杂问题，CAE仿真网格数量达三到五亿；原材料还需承受反复激冷激热。加之开发周期长、大型化后要求进一步提升，能够生产一体化压铸模具的企业很少。

模架供给集中对模具企业意味着什么？

模架约占超大型模具成本的40%，且直接影响模具结构与精度，模具厂商一般需要外采。大型模架市场集中度高，供应商稳定因此成为模具企业的关键之一，这也是部分模具企业与模架厂商建立战略合作的原因。