轻量化政策明确要求降低整车系数，一体化压铸减少焊接工序会因此加速渗透吗？

《节能与新能源汽车技术路线图2.0》对整车轻量化系数提出了分阶段的明确下降目标，在此政策驱动下，一体化压铸作为铝合金轻量化的关键工艺，具备加速渗透的基础逻辑。该工艺通过大吨位压铸机将多个分散的铝合金零部件高度集成、一次成型，省去焊接与组装流程，既契合铝合金替代钢铁的轻量化方向，也回应了节能减排与续航提升的双重诉求。

政策为何推动铝合金与一体化压铸

汽车轻量化的大势，来自政策与市场的双重驱动。对燃油车而言，轻量化直接服务于节能减排：汽车整体质量每减少100kg，百公里油耗可降低0.3—0.6L，每公里减少8.5克CO₂排放。对电动车而言，轻量化与续航强相关——电动车重量减少2kg约可提升1.5%续航，减重150kg则可提升约12%的续航里程，在“里程焦虑”背景下需求更为迫切。

2020年发布的《节能与新能源汽车技术路线图2.0》由汽车工业协会对整车轻量化系数提出明确要求：

在轻量化材料中，铝合金被认为是性价比最高的选择：相比高强度钢，其比强度高、密度较小、减重潜力大；相比镁合金，成本较低、成型工艺与连接方式更成熟；相比碳纤维，具备价格优势，且储量大、耐腐蚀、回收利用率高。

一体化压铸的工艺逻辑

传统车身由300—500个零部件组成，焊接点位高达4000—6000个。铝合金表面氧化层熔点较高，传统焊接难以满足连接要求，往往需要引入多种新型连接方式，增加了工艺难度与制造成本，也在一定程度上限制了铝合金的应用。

一体化压铸正是对这一环节的变革。以特斯拉Model Y为例，其采用一体式压铸后地板总成，车身结构稳定性和轻量化得到大幅优化，同时减少近1000次焊接工序，节省约20%的生产成本。按广发证券测算，铝一体化压铸的全车身底板，综合成本已接近钢制焊接车身，并低于钢铝混合焊接车身，具备较强的经济性。

正因如此，蔚小理等造车新势力率先跟进，福特、沃尔沃等传统主机厂也逐步转型。一体化压铸技术预计将率先在新能源汽车上应用。

常见问题

轻量化政策的要求是否会直接加速一体化压铸渗透？

政策为轻量化设定了明确的系数下降目标，而铝合金是达成目标的重要材料路径，一体化压铸则是铝合金车身结构件成型的代表性工艺。两者方向一致，因此政策构成一体化压铸渗透的驱动因素之一，实际节奏还取决于主机厂的产线切换与工艺成熟度。

一体化压铸主要减少了哪些制造环节？

它将原本多个单独、分散的铝合金零部件重新设计、高度集成，通过压铸机一次成型为完整的大零部件，从而省略焊接与组装流程。以Model Y后地板总成为例，减少近1000次焊接工序，并节省约20%生产成本。

哪些企业已经布局一体化压铸？

特斯拉已实现后地板一体化压铸批量生产；蔚来开发了可用于制造大型压铸件的免热处理材料，ET5车身后地板相关部件将采用一体式铸造成型；小鹏武汉工厂加入了一体化压铸工艺车间；沃尔沃投资改造工厂引入铝制车身部件一体式压铸工艺；大众德国沃尔夫斯堡新工厂也将引入该技术。产业链上游涉及大型压铸机、模具与免热合金材料，中游为铝合金压铸厂，下游以汽车主机厂为主。