一体化压铸通过大吨位压铸机将多个分散的铝合金零部件高度集成、一次成型，从而省略大量焊接与组装流程。以特斯拉Model Y的一体式压铸后地板总成为例，其减少了近1000次焊接工序，并节省约20%的生产成本。就自主可控而言，本土环节已具备一定支撑能力：中游铸件以本土企业为主，大型压铸机领域力劲科技在交付、订单与在研项目层面具备优势，免热合金材料领域立中集团逐步突破并已有产品实现量产。不过，各环节的国产化程度并不均衡，需分环节看待。
工艺价值：从上千次焊接到一次成型
传统车身制造由冲压、焊装、涂装、总装四大环节构成，车身由300—500个零部件组成，焊接点位高达4000—6000个。铝合金表面氧化层熔点较高，传统焊接工艺难以满足其连接要求，需引入新型焊接与连接技术，工艺难度和制造成本随之上升。
一体化压铸正是针对这一痛点的工艺变革。特斯拉在Model Y的前机舱和后地板总成中应用该技术后，零部件数量减少169个，焊接点位减少超过1600个，生产线成本和人力成本明显降低。按测算，一体化压铸全铝车身的综合成本已接近钢制焊接车身，并低于钢铝混合焊接车身，具备较强的经济性。
产业链自主可控：分环节看进展
一体化压铸产业链分为上游的大型压铸机、模具与免热合金材料，中游的铝合金压铸厂，以及下游的汽车主机厂。各环节的本土化情况如下：
| 环节 | 本土进展 |
|---|---|
| 中游铸件 | 以本土企业为主，文灿股份在订单、工艺与布局层面相对领先，长期看有望由文灿等Tier1主导 |
| 大型压铸机 | 目前供不应求，力劲科技在交付、订单及在研项目层面具备一定优势 |
| 免热合金材料 | 美国铝业此前已实现批量供应；国内立中集团逐步突破，已有产品实现量产 |
| 模具 | 未上市的广东型腔已获得较多模具订单，合力科技、旭升集团也在大力布局 |
从市场空间看，中游一体化车身结构件空间最大，其次是免热铝合金材料，压铸机与模具体量相近。四大细分方向的增速较为接近，材料通常由材料厂商或科研院所与主机厂共同研发，这意味着材料端的突破往往需要与下游深度协同。
常见问题
免热合金材料是否已经实现国产替代？
国内立中集团已逐步突破，并已有产品实现量产。此前该材料主要由美国铝业批量供应，本土供应能力的形成是一个渐进过程，具体覆盖范围与批量供应能力建议以企业公开信息为准。
大吨位压铸机的本土供应能力如何？
大型压铸机目前处于供不应求状态，国内力劲科技在交付、订单以及在研项目层面都具备一定优势，是这一环节较具代表性的本土参与者。
中游铸件环节由谁主导？
中游铸件环节目前以本土企业为主，文灿股份在订单、工艺和布局层面相对领先。尽管存在主机厂自制产品的参与，但产业链成熟后，该环节有望由文灿等Tier1主导。