技术突破：攻克“以塑代钢”难点

在新能源汽车轻量化趋势下，零部件企业正加速新材料的应用。刹车踏板属于核心安全件，将传统金属材料替换为高强度塑料，面临着极大的材料配方与精密注塑工艺难点。捷众科技长期深耕汽车零部件研发与制造环节，具备较强的精密注塑技术底子。凭借扎实的精密传动系统与车身电子热管理技术，其“高强度新能源汽车塑料刹车踏板”得以突破成型技术瓶颈，成功获得省级工业新产品开发立项。

客户壁垒：严苛认证绑定主机厂

汽车行业对安全部件有着极高的准入要求，高强度塑料刹车踏板必须通过严苛的碰撞与耐久测试才能获得主机厂认证。这种漫长且高标准的验证周期，客观上构筑了深厚的客户壁垒。主机厂出于质量控制考量，通常不会轻易更换已通过认证的核心安全件供应商，从而帮助捷众科技实现与客户的深度绑定。目前公司正稳步推进“新能源汽车精密零部件智造项目”的建设完工，以顺应产业趋势并扩大配套规模。

常见问题

捷众科技的高强度塑料刹车踏板目前处于什么阶段？

该产品已被纳入省级工业新产品开发立项计划。这标志着其在技术研发与以塑代钢的创新应用上获得了立项认可，正积极推进后续的研发与产业化落地。

新能源汽车轻量化对汽车零部件企业有什么影响？

轻量化趋势促使零部件企业加速以塑代钢的进程。企业需要进行产能结构调整，研发高强度的新型注塑件。这一趋势既带来了高附加值产品的增长空间，也对企业的精密制造与品控提出了更高要求。

捷众科技的主营业务和产业链位置是什么？

捷众科技处于汽车产业链中游的汽车零部件研发与制造环节。公司主营产品涵盖精密传动系统、汽车门窗系统、汽车视觉系统以及车身电子热管理，并积极向飞行汽车等新兴赛道布局。

轻量化浪潮重塑汽车用铝市场空间

新能源汽车的三电系统直接增加了车重并对续航里程造成影响，从而大幅带动了汽车的轻量化需求。在众多材料中，铝合金凭借其在性能、密度、成本和可加工性等方面的综合优势，成为现阶段极佳的轻量化材料选择之一。

据中国汽车工程学会数据显示，当我国单车重量目标较基期分别减重 10%、20% 和 35% 时，对应单车用铝量将分别达到 190kg、250kg 和 350kg，未来单车铝合金用量有望实现翻倍增长。与传统的燃油车相比，电动车在车身、底盘结构件上更加积极地采用铝合金压铸件，车用铝合金也以效率高且适用于复杂结构零件的压铸工艺为主，压铸铝合金制品在汽车用铝中约占 54%~70%。

吉冈精密的主营构成与技术壁垒

在广阔的轻量化市场中，吉冈精密的主营业务重点聚焦于铝压铸件，相关制品精准覆盖了汽车的动力、传动、三电、底盘等关键系统。这一业务布局直接受益于新能源汽车三电系统减重的核心诉求。

在技术工艺与客户绑定方面，精密压铸与定制化开发构成了公司的商业模式基础。截至目前，公司已获授权专利共计 222 项，其中包含发明专利 16 项，实用新型专利 206 项。例如，公司自主研发的“新能源汽车长管柱气密性测试装置”发明专利，有效降低了相关产品的出货不良率并提高了生产效率。

为响应海外客户订单需求并开拓国际市场，吉冈精密正积极推进产能布局：通过增资建设泰国生产基地以开拓东南亚市场，同时利用全资子公司德国帝柯的市场平台持续开发欧洲市场。

常见问题

吉冈精密在新能源汽车产业链中的核心供应优势是什么？

公司的核心优势在于将铝压铸件产品精准切入汽车的动力、传动、三电、底盘等系统，契合了电动车减重增续航的产业痛点。同时，公司依托数百项授权专利技术（如气密性测试装置），保障了精密压铸件的良品率与生产效率。

新能源汽车“三电系统”如何拉动铝合金零部件需求？

三电系统显著增加了整车自重并影响续航，迫使车企加速轻量化进程。相较于燃油车，电动车在车身与底盘结构件上更倾向于大量采用铝合金压铸件，从而推动单车用铝量的翻倍增长预期。

公司汽车轻量化业务可能面临哪些不确定因素？

在业务推进过程中，可能面临重大合同履约风险、市场竞争加剧导致的降价风险，以及铝原材料价格波动带来的成本控制风险。